广东省电镀领域危险化学品使用安全检查

工作指引

广东省应急管理厅

2025年12月

目 录

一、危险化学品仓库储存单元排查指引表…………..…………1

二、电镀工艺化学品使用单元排查指引表……….……………18

三、防火防爆设施单元排查指引表………………….…………41

广东省电镀领域危险化学品使用安全检查工作指引表

一、危险化学品仓库储存单元排查指引表

检查内容		1.危险化学品应当储存在专用仓库、专用场地或者专用储存室内，并由专人负责管理。
风险分析		危险化学品具有易燃易爆、有毒有害等特性，不当储存易引发泄漏、火灾爆炸、中毒等事故。
检查依据		《危险化学品安全管理条例》第二十四条。
案例图片示例
	危险化学品在车间现场随意堆放，未入仓			危险化学品入仓整齐摆放，并由专人负责管理

查内容			2.储存危险化学品的仓库应阴凉、干燥、通风、避光、防腐、防泄漏等。
风险分析			电镀化学品都应存放在仓库内，不得露天存放。禁配物料，应隔开存放。库房相对湿度不大于85%、温度不大于35℃，应设有机械通风装置。存放电镀化学品的堆垛应有隔潮设施；堆垛底离开地面的最小距离应有0.15m。
检查依据			⑴《危险化学品安全管理条例》第二十条；⑵《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）第4.1条；⑶《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）第4.1.1条；⑷《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）第4.2.1条；（5）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
案例图片示例
	危险化学品仓库窗户无避光措施					危险化学品仓库窗户设置遮阳措施
检查内容			3.剧毒品应单独存放在专用仓库内，严格实行双人收发、双人记账、双人双锁、双人运输、双人使用的“五双”制度。
风险分析			电镀企业常用的剧毒品以氰化物为主，氰化物经口或皮肤渗透时，50-100mg即可致命，且能快速释放剧毒气体（如氰化氢）。"五双"制度通过全程双人监督，杜绝单人操作失误导致的暴露中毒风险。
检查依据			⑴《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第6.7条第二款；⑵《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第6.5.10条；（3）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
案例图片示例
		剧毒品随意放置在车间镀槽边，保管不善					剧毒品单独存放在剧毒仓内，并严格实行“五双”制度

检查内容		4.储存危险化学品的仓库，应设置有明显的安全标志。
风险分析		安全标志是危险化学品仓库风险控制的"可视化防线"，通过法律约束、行为干预、分类管理、应急支持四重机制，最大限度降低人为失误导致的事故风险。
检查依据		《危险化学品安全管理条例》第二十六条。
案例图片示例
	危险化学品仓库未设置有安全标志			危险化学品仓库设置有相应的安全标志

检查内容		5.危险化学品仓库应采用隔离储存、隔开储存、分离储存的方式对危险化学品进行储存；危险化学品的储存配存，应符合储存配存表及其化学品安全技术说明书的要求。
风险分析		危险化学品仓库的储存方式选择及配存管理，是危化品安全管理的核心环节之一，危化品储存风险防控的“第一道防线”，未按要求储存，可能导致禁忌物质混存引发剧烈化学反应造成事故。
检查依据		⑴《危险化学品安全管理条例》第二十四条；⑵《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第5.1、5.5条；⑶《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）第4.2.3条；⑷《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）第4.3.2条；⑸《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）第4.2.2条。
案例图片示例
	氧化剂和易燃液体同库存放			氧化剂与易燃液体分库分离存放

检查内容		6.危险化学品仓库的耐火等级、面积及防火间距等应符合GB50016的要求。
风险分析		GB50016通过空间约束（面积/间距）与材料抗火（耐火等级）双重机制，将事故控制在最小单元，为人员疏散和消防救援创造关键窗口期。检查中应重点关注危险化学品仓库设置的合规性。
检查依据		⑴《危险化学品安全管理条例》第二十六条；⑵《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第5.8条；⑶《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）第4.1条；⑷《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）第4.1.2条；⑸《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）第4.1条。
案例图片示例
	危化仓使用普通防火隔板搭建，耐火等级不符合标准要求			危化仓使用砖墙建设，耐火等级符合标准要求

检查内容		7.电镀企业应当建立危险化学品出入库核查、登记制度。
风险分析		电镀工艺涉及剧毒物质（如氰化钠）、易燃易爆品（如氢气）及强腐蚀性液体（如硫酸），若管理失控，可能引发中毒、爆炸或环境污染事故。该制度是企业履行法定责任、预防重大事故、实现精准溯源的核心抓手，须严格执行“入库双核对、出库三确认（品名/数量/领用人）、库存动态盘查”流程。
检查依据		（1）《危险化学品安全管理条例》第二十五条；（2）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
案例图片示例
	库区现场未见有危险化学品出入库核查、登记制度			库区现场建立有危险化学品出入库核查、登记机制

检查内容		8.剧毒化学品、易燃气体、氧化性气体、急性毒性气体、遇水放出易燃气体的物质和混合物、氯酸盐、高锰酸盐、亚硝酸盐、过氧化钠、过氧化氢、溴素应分离储存。
风险分析		上述物质分离储存旨在通过物理隔离，防止不同危险特性的化学品因相互作用引发火灾、爆炸或中毒事故。
检查依据		⑴《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第5.9条；⑵《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）第4.1.3条；⑶《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）第4.2.2条。
案例图片示例
	过氧化氢等与酸类同库储存，未分离储存			设置专仓分离储存过氧化氢等危化品

检查内容		9.危险化学品堆码应整齐、牢固、无倒置；不应遮挡消防设备，安全设施，安全标志和通道。
风险分析		危险化学品堆垛倾斜或倒塌可能导致包装破损，引发化学品泄漏、混合反应；遮挡消火栓、灭火器等设备将延误初期火灾扑救，导致火势蔓延扩大；遮挡或堵塞应急通道将阻碍人员疏散逃生，可能造成群死群伤的惨剧。
检查依据		《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第6.2.1条。
案例图片示例
	危险化学品堆放杂乱、过高、无固定措施且堵塞通道			危险化学品堆码整齐，通道畅通

检查内容		10.除200L及以上的钢桶、气体钢瓶外，其他包装的危险化学品不应直接与地面接触，垫底高度应不小于10cm。
风险分析		通过采取垫高措施，防潮防泄漏、避污防腐蚀、便于检查维护，从而降低事故风险。
检查依据		《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第6.2.2条。
案例图片示例
	危险化学品直接落地放置			危险化学品放置在托盘上

检查内容		11.包装无堆码标志的危险化学品堆码高度应不超过3m（不含托盘等的高度）；采用货架存放时，应置于托盘上并采取固定措施。
风险分析		危险化学品堆码高度超高或未采取固定措施，可能导致倒塌、泄漏甚至爆炸等严重后果。
检查依据		《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第6.2.3、6.2.4条。
案例图片示例
	危险化学品堆放超高且未采取固定措施			危险化学品放置于托盘上并采取胶带捆绑固定

检查内容		12.危险化学品仓库堆垛间距应满足以下要求：a）主通道大于或等于200cm；b）墙距大于或等于50cm；c）柱距大于或等于30cm；d）垛距大于或等于100cm（每个堆垛的面积不应大于150㎡）；e）灯距大于或等于50cm。
风险分析		危险化学品仓储中堆垛间距是确保安全的关键指标，间距不达标可能导致火灾加速蔓延、救援通道堵塞，甚至引发爆炸连锁反应等严重后果。
检查依据		《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第6.2.5条。
案例图片示例
	危险化学品堆垛墙距、垛距间距不足			危险化学品仓库堆垛间距满足标准要求

检查内容		13.入库危险化学品的包装应完好，标志、安全标签应规范、清晰；入库危险化学品应附有中文化学品安全技术说明书和安全标签。
风险分析		危险化学品仓储中“一书一签一标”（安全技术说明书、安全标签、安全标志）缺失，导致作业人员无法获取化学品理化特性、应急处置措施等关键信息，易引发误操作（如混存禁忌物质）或错误处置（如用水扑灭金属钠火灾）等。
检查依据		⑴《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第7.4、7.5条；⑵《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）第5.1.1条；⑶《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）第5.1.1.1条；⑷《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）第5.1.1条。
案例图片示例
	入库危险化学品缺少安全标签			入库危险化学品设置有安全标签

检查内容		14.应根据储存的危险化学品特性和气候条件，确定每日观测库内温湿度次数并记录；应根据储存的危险化学品特性,正确调节控制库内温湿度。
风险分析		温湿度是影响危险化学品储存安全的重要因素。过高的温度可能导致危险化学品发生分解、自燃等化学反应,而湿度过大则可能导致某些化学品吸湿潮解、结块或变质。企业须严格依据MSDS参数控制环境，并定期校准监测设备。
检查依据		⑴《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第8.3、8.4条；⑵《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）第7.1条；⑶《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）第6.1条；⑷《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）第7.1条。
案例图片示例
	库房内未设置有温湿度计			库房内设置温湿度计并每日如实记录温湿度数据

检查内容		15.进入储存对静电、火花敏感的危险化学品仓库时，应穿防静电工作服，不应穿钉鞋，应在进入仓库前消除人体静电，应使用具备防爆功能的通信工具，不应使用易产生静电和火花的作业机具。
风险分析		进入储存对静电、火花敏感的危险化学品仓库时，必须严格遵守防静电、防火花的安全规范，以杜绝因人体静电、机械火花或通信工具引发的燃烧爆炸事故。
检查依据		《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第11.3.2条。
案例图片示例
	进入油漆库房人员未穿防静电工作服			进入危险化学品库房作业规范穿戴防静电工作服

检查内容		16.不应在危险化学品仓库内进行开桶、分装、改装作业。
风险分析		在危险化学品仓库内动态作业如搬运、搅拌、分装等可能增加危险化学品挥发或泄漏的风险，突破储存场所的固有防爆、通风设计边界，直接导致燃爆连锁反应等。动态作业必须转移至满足专用操作区应满足《建筑设计防火规范》（GB 50016）和《化工企业总图运输设计规范》（GB 50489）等标准的专用操作区实施。
检查依据		《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）第11.3.3条。
案例图片示例
	在危险化学品仓库内进行分装作业			无在危险化学品仓库内进行开桶、分装、改装作业的现象

检查内容		17.凡接触酸、碱等腐蚀性化学品，或因事故可能发生化学性烧灼伤，以及可经皮肤吸收引起急性中毒的工作场所，应设有盥洗、冲洗眼睛、紧急事故淋浴设施，并设置不断水的供水设备。
风险分析		强酸（如硫酸）、强碱（如氢氧化钠）接触皮肤后，会快速腐蚀组织蛋白并释放热能，持续冲洗可稀释化学品浓度、带走反应热，避免灼伤向深层组织蔓延；氰化物、有机磷等剧毒物可经皮肤吸收，10秒内冲洗能减少80%以上毒物吸收量，降低急性中毒风险。洗眼器是危化品库区应对化学灼伤、急性中毒及事故升级的核心应急设施，应设置在距离可能发生化学灼伤或急性中毒事故点不超过15米的位置，确保作业人员在紧急情况下能在10秒内到达并使用，且需要定期进行维护和保养，确保其处于良好状态。
检查依据		（1）《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）第4.3.3条。（2）《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第8.1.2条；（3）《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第4.13条。
案例图片示例
	危化仓区域未设置有紧急洗眼器			危化仓门口设置有紧急洗眼器及冲淋设施

二、电镀工艺化学品使用单元排查指引表

检查内容		1.电镀槽边应安装局部排风设施；含氰化物工序的局部通风设施应单独设置。
风险分析		通过单独设置含氰通风设施可隔离剧毒气体反应链，避免交叉污染；槽边局部排风则直接控制源头污染物扩散，两者均为阻断职业暴露和环境污染的关键措施；企业应同步强化通风设备维护、定期检测风速及净化效率，并配套职业健康监护，形成闭环管理，从而有效降低职业健康危害风险。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.1.1条。
案例图片示例
	电镀槽边未安装局部排风设施			电镀槽边上方安装有局部排风设施

检查内容		2.氰化物或含氰液的存放场所应远离酸性物质（如含氰镀槽应远离酸性溶液槽），并通风良好；含氰化物的污水应单独处置。
风险分析		远离酸性物质和单独处置污水是阻断氰化物连锁反应的关键措施，可避免剧毒气体释放，保障污水处理有效性，同时满足法规对高危物质的闭环管理要求。
检查依据		（1）《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.1.4条；（2）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
案例图片示例
	手动线含氰镀槽和酸洗液槽紧邻布置			含氰镀槽区域有明显标识（地面格栅板为红色），且远离酸性槽

检查内容		3.工件表面的酸性物质应清洗干净后再放入含氰镀槽；工件在用氰化物电解液电镀后，应在专用的水洗槽内用清水冲洗干净。
风险分析		彻底清洗酸性残留物和专用水洗槽隔离是阻断氰化物连锁反应的核心措施，可避免氰化氢剧毒气体释放、保障槽液稳定性及人员操作安全。
检查依据		（1）《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.1.5条；（2）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
案例图片示例
	中和酸性后工件未水洗干净就放入含氰镀槽			含酸工件经过三道水洗工序后再放入含氰镀槽

检查内容		4.在工作现场应设置强制通风装置，并定时抽风换气，空气中有害物质的限值应符合《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》（GBZ2.1）、《工作场所有害因素职业接触限值 第2部分：物理因素》（GBZ2.2）的要求。
风险分析		电镀工艺中产生的挥发物具有高毒性和强腐蚀性，主要包含氰化物、酸碱类物质（如硫酸、盐酸）、重金属盐类（如铬酸盐）以及有机溶剂（如苯类化合物）。这些物质可通过呼吸道吸入、皮肤接触或消化道摄入导致中毒。生产过程中需采取强制局部通风设备），确保有害气体在密闭空间内及时排出，减少操作人员直接接触。
检查依据		（1）《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.2.3条；（2）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
案例图片示例
	使用有机溶剂（稀释剂）场所未设置通风设施					使用有机溶剂脱脂采取局部通风措施
检查内容		5.电镀过程中应严格控制工作温度和电流密度。
风险分析		温度直接影响电镀反应速率、镀液稳定性及镀层结晶质量；电流密度影响沉积速率、结晶形态及镀层均匀性。温度与电流密度的失控将直接引发镀层失效、设备损毁及燃爆事故。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.3.5条。
案例图片示例
	电镀过程未进行电流和温度控制				电镀过程有电子温度传感器和电流电压表控制温度和电流

检查内容		6.氰化物和其它剧毒品的保管领取、称量和配置都应采用双人制度，凭审批手续按量领取。电镀车间所领用的氰化物宜全部加入溶液中，不应在操作现场存放。
风险分析		旨在通过多环节管控确保剧毒品的安全使用，防止被盗、丢失、误领、误用。
检查依据		（1）《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.4.1条；（2）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
案例图片示例
	盛装氰化物的大量杯未在明显位置标注剧毒标记			盛装氰化物的大量杯在显著位置标注剧毒标记

检查内容		7.配制和调整溶液时，应将固体化学药品在槽外溶解后再慢慢加入槽内，不应将固体化学药品直接投入槽液中。
风险分析		固体直接投入槽液易沉底堆积，形成难溶团块；槽外溶解可充分搅拌，确保完全溶解后再注入，消除固体残留风险。强放热溶解化学品直接投入槽内会引发局部剧烈升温，导致溶液喷溅或容器破裂；槽外溶解可分段降温，恢复室温后再加入槽中，可确保安全。
检查依据		⑴《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.4.2条；⑵《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第7.5条。
案例图片示例
	调配槽液直接将固体氢氧化钠投入槽内			将固体化学药剂在槽外溶解后慢慢加入槽中

检查内容		8.向槽内加入有毒化学药品时，应在通风良好的条件下进行，并按作业指导书要求操作。
风险分析		氰化物等有毒药品遇水/酸可能释放剧毒气体（如氰化氢），通风系统可快速稀释并排出有毒气体，防止在操作区积聚，违反上述规程可能导致人员瞬时致命中毒风险。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.4.3条。
案例图片示例
	往槽内加有毒化学品未按指导书要求穿戴 防护手套，且镀槽现场通风不良			向槽内加有毒化学品时佩戴防护手套，且镀槽边 有废气抽吸系统，通风良好

检查内容		9.氰化物溶液槽使用后应将槽盖盖严。
风险分析		盖严氰化物溶液槽盖的核心目的是：阻断毒性气体释放，防止人体接触中毒，维持溶液稳定性，避免污染等。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第5.4.5条。
案例图片示例
	氰化物溶液槽使用后未盖好槽盖			氰化物溶液槽加料完毕后盖紧锁闭

检查内容		10.使用剧毒品的岗位应设置标明剧毒品的种类、危害、可能造成的后果、预防以及应急救治措施等内容的中文警示说明。
风险分析		设置中文警示说明不仅是落实员工知情权的核心载体，更在于通过标准化、可视化的手段，将安全措施转化为操作人员的本能反应，从而最大限度降低人为失误导致的事故风险。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第6.7条第四款。
案例图片示例
	使用剧毒品岗位场所未设置明显警示标志			使用剧毒品岗位设置《职业病危害告知卡》，明确警示内容

检查内容		11.在电镀车间附近应设立急救点，配备与有毒物品性质相适应的急救药箱及个人防护用品。
风险分析		氰化氢气体吸入后数分钟内可致呼吸停止，专用解毒剂（如亚硝酸异戊酯）需在4分钟内使用才能生效；皮肤接触氰化钠溶液需10秒内冲洗，否则毒物迅速渗透入血；强酸（如铬酸）溅射可导致皮肤深度坏死，立即冲洗可减少75%以上组织损伤。在电镀车间附近设立急救点并配备专用药箱及防护用品，能有效降低有毒化学品急性伤害。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第8.1.3条。
案例图片示例
	电镀车间未设置急救药箱，配备的 个人防护用品数量不足			电镀车间配备与有毒物品性质相适应的急救药箱及个人防护用品

检查内容		12.在可能发生急性中毒事故的工作场所，应设置气体监测、自动报警装置和事故通风设施。
风险分析		通过实时监测有毒气体浓度，当浓度超过报警阈值时立即触发警报，自动启动事故通风设施，通过机械排风降低有毒气体浓度，保障人员安全，实现“本质安全化”。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第8.1.4条。
案例图片示例
	含氰废水池上方未安装氰化氢气体检测报警装置			含氰废水池上方安装氰化氢气体检测报警装置

检查内容		13.含有氰化物等有毒液体及腐蚀性液体的工作场所应设置应急撤离通道和必要的泄险设施。
风险分析		应急撤离通道与泄险设施构成“快速逃生+污染封控”的双重防线，通过快速响应和物理隔离最大限度降低人员急性中毒与环境污染风险。
检查依据		《电镀工艺防尘防毒技术规范》（WS721-2015）第8.1.5条。
案例图片示例
	含氰电镀线U型布局，U型底部未设置应急撤离通道			含氰电镀线直线布局，两端均可应急撤离

检查内容		14.电镀生产现场不应大量存放化学药品、原材料等；按操作班次少量存放的化学药品应由专人负责管理。
风险分析		电镀生产现场存放大量化学药品、原材料等，可能导致通道堵塞、药品泄漏或遗失，从而引发火灾、中毒等事故。
检查依据		《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第4.15条。
案例图片示例
	电镀车间现场存放大量化学药品			电镀车间现场未存放有化学药品

检查内容		15.电镀生产作业场所应设置警示标记,严禁在操作现场饮食和吸烟。
风险分析		电镀生产作业场所因涉及剧毒化学品（如氰化物、铬酸）、强腐蚀性物质（如硫酸、盐酸）及重金属污染，存在中毒、腐蚀、火灾爆炸等高风险。设置警示标记并严格禁止饮食和吸烟，是预防事故、保护员工健康的核心措施。
检查依据		《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第4.16条。
案例图片示例
	电镀生产线操作现场有人饮食			电镀场所设置有警示标记,严禁在操作现场饮食和吸烟				在非电镀场所设专门饮水区
检查内容		16.溶剂除油操作安全：工件清洗现场的防静电应符合《防止静电事故通用要求》（GB 12158-2024）的要求。工件清洗现场，溶剂存放量不应超过半班次的使用量。工件清洗现场应在单独的场所，室内严禁明火及其他火种。
风险分析		溶剂量过大时，一旦泄漏或挥发，易在局部区域形成达到爆炸极限的易燃蒸气；少量存放可显著降低蒸气扩散范围和引燃风险，减少火灾蔓延的可能性。设置单独场所并严禁明火，通过空间隔离+火源消除双重措施，切断溶剂蒸气与点火能量的接触链。
检查依据		《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第6.1.2条。
案例图片示例
	现场存放超过一周使用量的有机溶剂					现场未存放有有机溶剂

检查内容		17.碱性除油操作安全：定期清除槽液上的薄层泡沫，以防爆炸。
风险分析		泡沫层是可燃气体的“储存器”，清除泡沫本质是阻断爆炸三要素（可燃物、助燃物、点火源）的耦合,防止爆炸事故发生。
检查依据		《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第6.2.5条。
案例图片示例
	槽液上薄层泡沫未及时清除			定期清除槽液上的薄层泡沫

检查内容			18.氰化电镀操作安全：所有氰化槽应尽量远离酸槽，镀前侵蚀工序后，工件尤其是形状复杂的工件应清洗干净，防止将酸带入槽内形成剧毒氰化氢气体；氰化镀后的清洗槽应为专用槽。
风险分析			在氰化电镀操作中，氰化槽需远离酸槽且工件镀前需彻底清洗，核心在于阻断氰化物与酸接触生成剧毒氰化氢气体（HCN）的风险，防止急性中毒事故的发生。
检查依据			《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第6.5.3条。
常见隐患照片					案例图片示例
	镀银后在综合水洗槽清洗镀件						氰化镀后清洗槽三道水洗为专用槽
检查内容			19.氰化电镀操作安全：采用蒸汽加热系统的含氰化合物的槽体（包括清洗槽），其尾气管路不应和其他非工业用途的蒸汽管路连通。
风险分析			采用蒸汽加热系统的含氰化合物的槽体受热时可能挥发出微量氰化氢蒸气，若与非工业管路（如生活蒸汽）连通，剧毒气体会扩散至非作业区，可能引发人员隐蔽性中毒（头痛、呕吐、呼吸衰竭等）。
检查依据			《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第6.5.4条。
常见隐患照片				案例图片示例
		氰化电镀车间加热氰槽的蒸汽尾气汇集到 余热系统，与其他蒸汽旁路连通				氰槽蒸汽加热后，尾气通过专门管线统一排放至含氰废水池

\检查内容		20.氰化电镀操作安全：存放氰化物或含氰液的场地，应通风良好，氰化物或含氰液不应与酸摆放在一起。
风险分析		在氰化电镀操作中，氰化物或含氰液的存放区域必须通风良好且严禁与酸类物质混放，其目的是为阻断氰化物遇酸即刻反应生成剧毒的氰化氢气体，导致人员急性中毒事故。
检查依据		《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第6.5.8条。
常见隐患照片			案例图片示例
	氰化物镀槽旁存放盐酸			含氰镀槽周边无酸性物质，周边通风良好

检查内容		21.氰化电镀操作安全：存放剧毒品、毒品、腐蚀试剂的包装袋、玻璃器皿等用完料后，应专人妥善保管、集中销毁。
风险分析		在氰化电镀操作中，剧毒品、毒品及腐蚀试剂的包装袋、玻璃器皿等废弃容器必须由专人集中保管销毁，核心目的是阻断残留毒物的多重扩散风险及非法流通隐患，防止急性中毒事故发生。
检查依据		（1）《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第6.5.11条；（2）《广东省应急管理厅关于加强工业制造企业使用危险化学品管理工作的通知》（粤应急规〔2020〕5 号）。
常见隐患照片				案例图片示例
	氰化物包装桶同其他危废混存在一起					加料完毕的剧毒品包装袋和包装桶妥善回收保管 在氰化物仓库专门区域，并集中销毁
检查内容		22.自动电镀生产线应具有槽液快速循环和溢流的措施，避免镀槽液面因聚集大量氢气泡而发生氢气爆炸的现象。
风险分析		在阴极反应中，水电解会持续产生氢气，若槽液表面聚集大量氢气泡，静止的槽液会导致氢气滞留，当浓度达到4%-75%的爆炸极限时，遇静电或火花即可能引发爆炸，而快速循环可通过流体动力学效应将氢气及时带出液面。
检查依据		《电镀生产装置安全技术条件》（AQ5203-2008）第5.7条。
常见隐患照片			案例图片示例
	自动电镀生产线镀槽液面聚集大量泡沫并溢出				生产线加装快速循环和溢流措施，有效驱散氢气泡，防止积聚

检查内容		23.生产过程中的排风系统设置应遵循的原则如下：1）严禁氰化物槽与酸槽的排风合并；2）铬酸槽、硝酸槽的排风应各自单独设置；3）有机溶剂除油槽不能与其他槽体的排风合并，应设置单独的排风系统并考虑防火防爆措施。氰化槽和有机溶剂槽的排风系统，其风管的正压段不应穿过其它房间。
风险分析		电镀生产排风系统的特殊分隔设计核心在于防止交叉反应引发剧毒、爆炸及腐蚀失控风险。
检查依据		《电镀生产装置安全技术条件》（AQ5203-2008）第10.1.2、10.8条。
常见隐患照片			案例图片示例
	含氰废气和含酸废气两根排气管合并排至综合废气塔处理			含氰镀槽设置槽边侧吸抽风并经专管排至废气处理系统

三、防火防爆设施单元排查指引表

检查内容			1.使用可燃性有机溶剂清洗设备设施、工装器具、地面时，未采取防止可燃气体在周边密闭或者半密闭空间内积聚措施的。
风险分析			可燃性有机溶剂在清洗过程中会快速挥发，形成可燃蒸气，这些蒸气与空气混合达到爆炸极限时，遇明火、静电或高温（如设备发热）即会引发爆炸或火灾；设备内部、沟槽、地面凹陷、车间角落等密闭或半密闭空间通风不良，可燃气体易积聚且不易扩散，大幅增加爆炸概率及后果严重性。判定情形：①使用可燃性有机溶剂清洗设备设施、工装器具、地面时，未采取机械通风等措施防止可燃气体在密闭空间或者半密闭空间内积聚；②使用可燃性有机溶剂清洗设备设施、工装器具、地面时，未采取隔离、封堵等措施防止可燃气体逸散到周边密闭或者半密闭空间内。
检查依据			《工贸企业重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）第七条第六款。
案例图片示例
		碳氢清洗机现场未设置有可燃气体浓度 监测报警装置及通风系统				洗针区（使用乙酸乙脂和异丙醇清洗）现场设置有 可燃气体浓度监测报警装置及通风系统
检查内容			2.易燃易爆危险化学品使用和储存场所的电气设备应选用符合GB50058要求的防爆电气。
风险分析			GB50058的本质是构建“介质-区域-设备”三位一体的防爆体系：①技术层面：通过设备防爆结构消除点火源（隔爆）、抑制能量（本安）或隔离介质（正压）；②管理层面：EPL分级实现精准防护，避免安全冗余不足或过度配置；③法律层面：提供事故责任认定的技术基准，忽略该标准即破坏防爆安全链，极大增加灾难性后果发生的风险。检查中应重点关注防爆设施的合规性和完好性，同时应关注防爆区域内是否有其他非防爆电器，电气线路的敷设是否合规。
检查依据			⑴《电镀生产安全操作规程》（AQ5202-2008）第4.2条；⑵《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）第5.2条。
案例图片示例
	易燃易爆危险化学品仓库电气设施不防爆						易燃易爆危险化学品仓库使用防爆电源开关及插座

检查内容		3.防爆电气设备的进线口与电缆、导线引入连接后，进线口应保持密封；多余的进线口其弹性密封圈和金属垫片、封堵件等应齐全且安装紧固。
风险分析		防爆电气设备的进线口密封失效, 未密封的进线口将形成通道，使外部可燃气体（如氢气、甲烷）或粉尘侵入设备内部，遇电气火花即引发爆炸。
检查依据		《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-2014）第4.1.4条。
案例图片示例
	防爆电气设备的进线口套管松脱，密封失效				防爆电气设备的各进线口套管密封完好
检查内容		4.配线钢管应采用低压流体输送用镀锌焊接钢管。
风险分析		采用镀锌焊接钢管，是通过镀锌层主动防腐、加厚壁厚抗爆、标准化接口密封三位一体，构建电气线路的物理防爆屏障；选用非标管材将直接破坏防爆系统的完整性。
检查依据		《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-2014）第5.3.1条。
案例图片示例
	易燃易爆危化品仓库电气线路使用塑料管保护					易燃易爆危化品仓库电气线路使用镀锌焊接钢管保护

检查内容		5.钢管与钢管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接，应采用螺纹连接，不得采用套管焊接。
风险分析		螺纹连接其电气连续性可靠、机械强度足够、施工便利且可维护性强；而套管焊接存在电气中断、密封失效和施工风险。
检查依据		《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-2014）第5.3.2条。
案例图片示例
	钢管与钢管之间采用套管焊接方式连接			钢管与钢管之间采用螺纹连接

检查内容		6.防爆挠性连接管应无裂纹、孔洞、机械损伤、变形等缺陷，弯曲半径不应小于管外径的5倍。
风险分析		防爆挠性管作为“最后一道机械防线”，其完整性直接决定爆炸能量是否被有效封锁在管道系统内。
检查依据		《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-2014）第5.3.7条。
案例图片示例
	防爆挠性连接管破损			防爆挠性连接管状态良好

检查内容		7.电气设备、接线盒和端子箱上多余的孔，应采用丝堵堵塞严密；当孔内垫有弹性密封圈时，弹性密封圈的外侧应设钢质封堵件，钢质封堵件应经压盘或螺母压紧。
风险分析		通过刚性密封（丝堵）+弹性补偿（密封圈）+机械加固（钢堵板）的三层防御，确保隔爆外壳在爆炸超压、机械振动及极端温度下始终保持零泄漏状态。
检查依据		《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-2014）第5.3.8条。
案例图片示例
	可燃气体探头接线端子多余孔钢制封堵件缺失			可燃气体探头接线端子多余孔钢制封堵件完好

检查内容		8.在有可燃气体、蒸气爆炸危险性的环境内，可能产生静电的设备和管道应具有防止发生静电或静电积累的性能（如接地、跨接等）。
风险分析		通过消除电荷积累条件（接地）、抑制电荷产生（控速）、阻断放电路径（跨接），构建三位一体防护体系，将静电能量始终压制在最小点燃能量之下。
检查依据		《建筑防火通用规范》（GB55037-2022）第2.1.8条。
案例图片示例
	易燃易爆危化品仓库电气线路保护套管（钢管） 连接部位未设置防静电跨接线			易燃易爆危化品仓库电气线路保护套管（钢管） 连接部位设置防静电跨接线

检查内容		9.直接服务于生产的办公室、休息室等辅助用房的设置，应符合下列规定：1）不应设置在甲、乙类厂房内；2）与甲、乙类厂房贴邻的辅助用房的耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于3.00h的抗爆墙与厂房中有爆炸危险的区域分隔，安全出口应独立设置；3）设置在丙类厂房内的辅助用房应采用防火门、防火窗、耐火极限不低于2.00h的防火隔墙和耐火极限不低于1.00h的楼板与厂房内的其他部位分隔，并应设置至少1个独立的安全出口。
风险分析		通过空间隔离（甲/乙类）+结构防火（丙类）+疏散独立化构建纵深防御体系，使人员活动区与危险源实现物理与流程的双重隔离。
检查依据		《建筑防火通用规范》（GB55037-2022）第4.2.2条。
案例图片示例
	丙类厂房车间办公室及辅助用房与车间 其他部位分隔未采用防火门			丙类厂房车间办公室采用实体防火隔墙和防火门 与车间分隔且有独立的安全出口

检查内容		10.设置在厂房内的甲、乙、丙类中间仓库，应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的不燃性楼板与其他部位分隔。
风险分析		通过构建“空间隔离（防火墙）+时间缓冲（1.50h楼板）”的双重防御体系，抵御初始爆燃冲击，为消防应急救援响应争取关键时间，违反此项要求将直接突破防火分区边界，导致“火烧连营”式灾难。
检查依据		《建筑防火通用规范》（GB55037-2022）第4.2.3条。
案例图片示例
	化学品中间仓顶部楼板为钢结构，耐火极限不满足标准要求			化学品中间仓库采用防火墙和耐火极限符合 标准要求的楼板与其他部位分隔

检查内容		11.仓库内不应设置员工宿舍及与库房运行、管理无直接关系的其他用房。甲、乙类仓库内不应设置办公室、休息室等辅助用房，或与办公室、休息室等辅助用房及其他场所贴邻。丙、丁类仓库内的办公室、休息室等辅助用房，应采用防火门、防火窗、耐火极限不低于2.00h的防火隔墙和耐火极限不低于1.00h的楼板与其他部位分隔，设置独立的安全出口。
风险分析		此规定通过严格限制高风险仓库的辅助用房设置，并明确中低风险仓库的防火分隔标准，有效降低了火灾爆炸事故对人员生命安全的威胁。
检查依据		《建筑防火通用规范》（GB55037-2022）第4.2.7条。
案例图片示例
	丙类仓库内办公室采用非防火门、防火隔墙分隔			丙类仓库内设置办公室采用防火门、防火隔墙分隔

检查内容		12.电气线路和各类管道穿过防火墙、防火隔墙、竖井井壁、建筑变形缝处和楼板处的孔隙应采取防火封堵措施。
风险分析		防火墙、防火隔墙、竖井井壁、建筑变形缝及楼板是建筑防火分隔的关键构件，其作用是阻止火灾和烟气蔓延。电气线路和管道穿过这些部位时，若孔隙未封堵，会形成“烟囱效应”或“热桥效应”，导致火势通过孔隙快速扩散，破坏防火分隔的完整性。
检查依据		《建筑防火通用规范》（GB55037-2022）第6.3.4条。
案例图片示例
	气体管道穿越防火隔墙时孔隙未采取防火封堵措施			气体管道及电线套管穿墙部位封堵严密

检查内容		13.排除有燃烧或爆炸危险性气体、蒸气的排风系统，应符合下列规定：1）应采取静电导除等静电防护措施；2）排风设备不应设置在地下或半地下；3）排风管道应具有不易积聚静电的性能，所排除的空气应直接通向室外安全地点。
风险分析		通过消除点火源（静电控制）→阻断爆炸空间（设备室外化）→确保排放安全（管道直达室外）三重防线，彻底瓦解“可燃物-助燃物-点火源”火灾爆炸三角形，避免火灾、爆炸事故发生。
检查依据		《建筑防火通用规范》（GB55037-2022）第9.3.3条。
案例图片示例
	喷漆房排风管道采用塑料管，易积聚静电			喷漆房排风管道采用金属材质，不易积聚静电

检查内容		14.工作场所设置有有毒气体或有爆炸危险气体监测及报警装置时，事故通风装置应与报警装置连锁。
风险分析		旨在通过技术手段实现“监测-预警-处置”的自动化闭环，最大限度降低事故风险，在“黄金3分钟”内切断事故发生链，为人员疏散和应急处置创造关键窗口期。
检查依据		《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2015）第6.4.6条。
案例图片示例
	液氨房未安装事故通风装置及报警连锁装置			甲类仓设置可燃气体报警装置及事故通风装置并形成连锁

检查内容		15.事故通风的通风机应分别在室内及靠近外门的外墙上设置电气开关。
风险分析		旨在确保事故发生时，室内人员可立即启动通风机，同时室外人员（如救援人员或逃生人员）也能在靠近安全出口的位置操作开关，避免因室内危险气体浓度过高或火灾导致开关无法接近。
检查依据		《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2015）6.4.7条。
案例图片示例
	气瓶间内未设置事故风机电气开关			气瓶间门内、门外均设置事故风机电气开关